沖壓工作過程中的因素
根據(jù)一般發(fā)生沖壓事故的原因來分析，沖壓工作中的事故主要是由以下幾個原因產(chǎn)生的：
1.沖床本身結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的危險
現(xiàn)階段絕大多數(shù)的沖床使用的仍然是剛性離合器。一旦離合連接運行，就需要完成一個沖壓循環(huán)，滑塊才會停止運行。如果在下沖的過程中，沖壓工人的手不能及時從模具內(nèi)拿出，就會發(fā)生沖壓傷手事故。
2.沖壓過程出現(xiàn)故障
沖床在運行中，會產(chǎn)生沖擊和震動，時間久了會使沖床的零部件發(fā)生變形、磨損甚至破裂，從而導(dǎo)致沖床失控而產(chǎn)生連沖現(xiàn)象，這是非常危險的情況。
3.沖床的開關(guān)故障
沖床的開關(guān)由于人為或長時間缺乏維護而出現(xiàn)故障，導(dǎo)致在沖壓過程中失靈。
4.沖壓模具設(shè)計的不合理
沖壓模具是生產(chǎn)出沖壓件的根本，沖壓模具設(shè)計不合理，會增加沖壓事故的發(fā)生可能性。正常的沖壓模具也會隨著使用時間的增加而出現(xiàn)磨損、變形或損壞，從而導(dǎo)致事故的發(fā)生。
沖壓彎曲件出現(xiàn)裂紋
彎曲裂紋多發(fā)生在彎曲半徑和彎曲角度要求過于嚴(yán)格的情況下。彎曲寬度較小的產(chǎn)品，裂紋在寬度的兩端；彎曲寬度較大時，裂紋沿著彎曲線，在彎曲寬度的中部附近發(fā)生。另外，彎曲線在直角部分往往也會產(chǎn)生裂紋
沖壓彎曲件出現(xiàn)裂紋的方法：
(1)沿彎曲線發(fā)生裂紋時應(yīng)采取的措施。
①曲率半徑時，板材越厚，或彎曲寬度越長，就越容易產(chǎn)生裂紋。使用SPCC種類鋼板，如R/t<；0.5，就會產(chǎn)生裂紋。因此，R/t設(shè)計成0.5以上，可以避免裂紋的產(chǎn)生。
②使彎曲線與纖維方向成直角。但壓延材料，因彎曲在纖維方向和垂直方向有所不同，當(dāng)接近彎曲加工時，考慮板材下料時的彎曲線和纖維方向的關(guān)系。
③有毛刺的一邊放在彎曲的內(nèi)側(cè)。
④去除毛刺。
⑤只對彎曲線的毛刺部分進行退火。
⑥把毛刺這一邊的剪斷面先壓縮成45度角，然后再彎曲。
⑦超過厚板彎曲而又要彎曲成小R時，采用附加反壓法。該方法是在自由彎曲模中，下模使用頂料板，它能在彎曲過程中對板的變形部分增加壓縮應(yīng)力，從而可以使較小彎曲半徑顯著減小，防止裂紋的產(chǎn)生。完成V形彎曲后，制品彎曲半徑的外側(cè)形成了一個平臺，它是由頂料反壓造成的。
(2)與彎曲線成直角部分產(chǎn)生裂紋時采取的措施。
①將曲線從毛坯端面后移(2t+R)，或者將彎曲線對齊毛坯端面，則需制出(1.5-2.0t+R)的空槽。
②進行中空彎曲加工時，首先應(yīng)考慮沖出大于板厚2～3倍的槽，然后進行彎曲，或者在前道工序中開出圓形的工藝孔，而后進行沖壓（切口）——彎曲加工。
沖壓孔上出現(xiàn)的卷邊現(xiàn)象，由于產(chǎn)生的原因不同，形狀也各不相同。
(1)由于凹模面不平產(chǎn)生卷邊。
當(dāng)凹模刃口塌邊或者缺口時，進行局部修正后在凹陷狀態(tài)下沖壓時，往往會產(chǎn)生上述缺陷。采用提高模具表面精度的方法予以。
(2)由于卸料板設(shè)計不當(dāng)產(chǎn)生卷邊。
由于卸料板與凸模間隙過大而產(chǎn)生卷邊。措施是卸料板靠近凸模。另外，即使這樣設(shè)計，但如果卸料板的力量弱，也往往會出現(xiàn)同一現(xiàn)象。
(3)當(dāng)同時進行彎曲和沖壓時，由拉伸引起的卷邊。
當(dāng)彎曲加工和沖壓加工同時進行時，由于孔被拉伸成橢圓形往往也會產(chǎn)生卷邊。其措施是：或者將兩道工序分開，或者注意沖壓和彎曲的同步進行。
(4)進行彎曲加工時，導(dǎo)向孔成橢圓狀。
用孔導(dǎo)向進行彎曲加工時，由于拉伸，孔變成橢圓形。措施是提高卸料板壓力或者改變導(dǎo)向方法。
