{一}、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化
工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在保護(hù)產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
{二}、沖壓件技術(shù)的應(yīng)用
汽車行業(yè)是鋼材的消耗大戶，在口碑原材料價(jià)格不斷上漲而汽車價(jià)格不斷降低的形勢下，行業(yè)的利潤空間受到很大程度的影響，節(jié)約資源、提率、降低成本是企業(yè)的必行之路，在生產(chǎn)的原材料中，鋼鐵的比重占總消耗量的60%~70%，而且在生產(chǎn)過程中被消耗的鋼材中，只有一部分直接轉(zhuǎn)移到?jīng)_壓件中去，構(gòu)成沖壓件實(shí)體，其余部分就變成了廢料。因此，通過各種工藝改進(jìn)來提高鋼材的利用率是企業(yè)降低成本的一個(gè)途徑。
1、激光拼焊的應(yīng)用
通過采用激光拼焊的方式，不僅可以大幅度減少工裝的數(shù)量，提升生產(chǎn)效率和裝配質(zhì)量，同時(shí)材料利用率也大為提升。目前外洋公司TWB技術(shù)已經(jīng)廣泛應(yīng)用于車型的設(shè)備，國內(nèi)模具技術(shù)也日趨成熟，建議后期項(xiàng)目數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)采用激光拼焊的形式以減少模具套數(shù)，提升材料利用率。
2、無廢料開卷的應(yīng)用
沖壓件形狀各異，可以通過調(diào)整毛坯料形狀達(dá)到材料利用率的提升。目前開卷設(shè)備具有擺剪功能，可以通過設(shè)備實(shí)現(xiàn)梯形結(jié)構(gòu)，無廢料開卷方式的利用可大幅提高材料利用率。模具整體長度可以節(jié)省450mm，模具全序重量約6t，設(shè)備費(fèi)用節(jié)省約25萬元。改前材料利用率30.2%，改后材料利用率40.20%，量綱20萬計(jì)算節(jié)省板料費(fèi)約115.6萬。
