<一>、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補充優(yōu)化
工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在保護產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
<二>、沖壓件起皺問題解決
1、從制件上解決起皺問題
從制件上解決起皺，制件起皺嚴重部位加吸皺筋，開工藝孔口等實施工藝補充，釋放減小內(nèi)應力。工藝補充在對制件焊接面、匹配面或性能沒有影響的情況下，是解決起皺問題的途徑。
2、從工藝上解決起皺問題
(1)利用SE分析，提前發(fā)現(xiàn)問題，并解決。前座椅左/右前橫梁本體A處起皺，利用SE進行分析，在不影響制件的情況下增加凹槽后，起皺問題解決。這是在新車型設(shè)備過程中利用SE幫助沖壓件發(fā)現(xiàn)問題，及時深受糾正的一個典型實例。
(2)前期通過軟模設(shè)備，發(fā)現(xiàn)并解決問題。軟模設(shè)備可充分核對制件數(shù)據(jù)，驗證沖壓工藝，為五金沖壓件模具設(shè)計提供依據(jù)，并可在后期模具制造過程中防止軟模發(fā)生的問題再次出現(xiàn)。
(3)采用二次成形。如前后門內(nèi)板下部兩拐角處的制件形狀，其拐角處制件邊界距離較高臺階面都很遠，若一次成形則就會形成較大的棚屋狀，料就會積聚在拐角部位無處流料，造成拐角部位的起皺，而且由于板件拉伸較深，周邊的壓料力又不能太大，否則會造成材料難以承受而開裂嚴重，因此成形工藝采用二次成形。
(4)從調(diào)試上解決起皺問題。
在工藝補充不能全部解決起皺的情況下，鉗工調(diào)試顯得尤為重要，如何做出正確的判斷，還得根據(jù)實際情況，具體問題具體對待，通常情況下，調(diào)試方法一般參考如下：
a.調(diào)整壓邊力的大小。當皺紋在制件四周均勻產(chǎn)生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可皺紋。
b.調(diào)整凹模圓角半徑。凹模圓角半徑太大，會增大坯料懸空部位，減弱控制起皺的能力，調(diào)整時可適當減小凹模圓角半徑。
c.調(diào)整壓料面的間隙。調(diào)整壓料面間隙的方法：采用里緊外松的原則(保護壓料面均勻走料)。
d.調(diào)整拉伸筋布局。一般情況下，當拉伸件為錐形或球型件時，拉伸開始時側(cè)壁會懸空，容易起皺，此時需要增加拉伸筋數(shù)量或改變拉伸筋形狀以增大徑向拉應力。
