其一、沖壓件生產(chǎn)資料管理
1、來料控制
加強沖壓件來料的控制與監(jiān)督，對于沖壓車間來說，來料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來料問題有坯料夾渣，焊縫開裂，脫鋅，碰傷等，這些品質(zhì)不良具有偶發(fā)性，相對零件的位置不固定，在線檢出的難度較大，屬于來料控制，需要推行卷料供應商提高技術(shù)水平，導入相關設備，例如增加在線圖像檢測裝置，在線全檢。
2、工藝文件管理
新車型經(jīng)過前期設計，調(diào)試，小批量驗證等各階段形成相關的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。
沖壓車間品質(zhì)技術(shù)員將接收的工藝文件結(jié)合技術(shù)人員進行現(xiàn)場交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關班組長依據(jù)工藝文件，結(jié)合車間的實際生產(chǎn)情況，編制員工的《線檢作業(yè)標準書》、《抽檢作業(yè)標準書》《裝箱作業(yè)標準書》《批次記錄表》等，需要時文件管理員組織技術(shù)人員對班組長進行培訓，保護各班組按照工藝標準執(zhí)行。過程中車間品質(zhì)人員負責對變后的生產(chǎn)情況跟隨驗證，在變實施完畢后一次生產(chǎn)時，由品質(zhì)人員結(jié)合班組長、技術(shù)員對質(zhì)量進行判定，制作樣件并保留相關記錄，驗證合格后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。
其二、沖壓件目標設定階段
隨著汽車行業(yè)技術(shù)水平的迅猛發(fā)展，相應的車身加工工藝也日新月異，衍生出了許多新型的加工工藝，如3D打印等，但沖壓加工仍是現(xiàn)階段汽車車身零部件制造的主要加工工藝。
沖壓件作為白車身制造的基礎，沖壓件的零件精度決定了白車身的尺寸精度水平。因此，在新的沖壓件設備時，應該從設備過程的各個環(huán)節(jié)進行質(zhì)量控制，涵蓋前期的零件精度等級劃分、零件尺寸及公差GD&T圖樣的編制，中期的沖壓工藝方案設計，后期的試制件匹配驗證及問題整改等多個方面。
在新車型設備時，根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量目標設定及Benchmark的對標結(jié)果，確定整車及白車身的精度目標，并通過尺寸工程的計算分析，將設定的尺寸精度目標至沖壓件。
五金沖壓件的精度等級越高，對白車身精度等級的提升貢獻越大。但是沖壓件的精度適宜是建立在模具較高設備成本及較長調(diào)整周期基礎上的。因此，合理的沖壓精度要求，既能夠滿足在白車身精度要求，又可以控制成本。
根據(jù)沖壓件在白車身上的搭接關系及不同特征的功能要求，區(qū)別對待沖壓件上的所有特征并賦予不同的公差值要求。將沖壓件的特征進行精度等級劃分，分為基準孔、基準面、功能孔、匹配面、修邊線及工藝孔等，賦予不同的公差值，并在GD&T圖樣的設定時予以體現(xiàn)。
根據(jù)沖壓件精度等級的劃分，指導沖壓模具的加工，可以在滿足精度要求的基礎上提升模具一次加工合格率，減少維修調(diào)整的次數(shù)，有利于縮短模具設備及驗證周期。
