(一)、沖壓件制件起皺的原因
(1)沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導致板料流動過快，造成起皺。
(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。
(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。
(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。
(5)頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。
(6)板料尺寸優(yōu)化不合理，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。
(7)凸、凹模間隙不合理。
(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。
(9)生產中潤滑過度。
(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。
總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是確認拉伸件不起皺甚至開裂的重要保護。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。
在凹模口直線彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，里側間隙應略小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在這兩類區(qū)域中，材料由于拉伸變形過程中產生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區(qū)時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。
隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產生。
(二)、沖壓件設計的原則
?、旁O計的沖壓件滿足產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。
⑵設計的沖壓件有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格適宜的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。
?、窃O計的沖壓件形狀簡單，結構合理，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用少、簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
⑷設計的五金沖壓件，在保護能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、保護產品質量穩(wěn)定。
?、稍O計的沖壓件，應有利于盡可能使用現(xiàn)有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。
