其一、沖壓件生產(chǎn)工藝階段
1、使用開口拉伸工藝
開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。
2、落料工藝的使用
沖壓件形狀復(fù)雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝優(yōu)良提升了材料的利用率。
3、左右件合并工藝的使用
汽車車身上絕大多數(shù)沖壓件為對(duì)稱件，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)多考慮左右件合并設(shè)計(jì)，在減少工藝補(bǔ)充、提升材料利用率的同時(shí)，模具制造成本、沖壓件的沖次費(fèi)用等也可以深受降低。此外一些特別沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產(chǎn)多個(gè)同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補(bǔ)充達(dá)到提高材料利用率的目的，門內(nèi)板雙槽工藝，材料利用率預(yù)估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。
4、廢料再利用方法
廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時(shí)發(fā)生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費(fèi)用減少。如在生產(chǎn)過程中進(jìn)行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對(duì)其進(jìn)行再次利用，從而提升整車的材料利用率。
其二、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化
工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在保護(hù)產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
