(一)、汽車沖壓件工藝流程
1、汽車白車身數(shù)模發(fā)布，制造工藝確定
汽車車身設計部要向沖壓項目部發(fā)布產(chǎn)品數(shù)模，沖壓項目部對產(chǎn)品數(shù)模進行分析，在此基礎上進行沖壓工藝招標報價及具體工藝的研究。
中標的企業(yè)獲得車身工藝數(shù)模，進行細致的分析。對于新的模具零件來說，企業(yè)應當借助Autoform等成型分析軟件展開分析，利用成型分析軟件能夠對零件成型全過程進行仿真模擬，實現(xiàn)沖壓件工藝設計優(yōu)化，提升材料利用率以及規(guī)避加工風險，對于降低設計與制造成本也有著重要意義。企業(yè)可借助成型分析結果，合理選擇模具制造工藝，并針對成型的模具進行合理調試，這對于新模具零件實效性有著重要作用。
2、DL圖與結構圖的設計、會簽
在成型分析之后，進行DL圖(模具工藝構件圖)的設計。
DL圖中包含沖壓的工序、沖壓送料方向、沖壓零件尺寸等，同時能夠將工藝制造相關工序呈現(xiàn)出來。DL圖設計完成之后，先需要企業(yè)內部進行自檢審核及修改，審核整改無誤后，方可提交至主機廠部進行圖紙會簽。
企業(yè)以DL圖為基礎，進行沖壓模具結構圖的設計，并在內部審核處理，完成整改后同樣將結構圖交到主機廠部進行會簽。
3、鑄造數(shù)據(jù)發(fā)布，進行泡沫實型的評審和整改
模具結構圖紙會簽完成之后，企業(yè)以產(chǎn)品項目組發(fā)布的鑄造數(shù)模為依托，進行泡沫實型的設計制作。具體來說，就是泡沫在高溫條件下，聚苯乙烯進行發(fā)泡反應，從而形成制造材料，在考慮泡沫收縮性前提下，以模具結構圖為參照，制造泡沫實型。實型制作完成后，需進行現(xiàn)場評審，針對問題要及時整改，然后泡沫實型通過評審，防止問題至鑄件上。
4、模具鑄造
在泡沫實型評審通過之后，開始進入模具鑄造階段，整個鑄造周期在18d左右。鑄造完成之后，企業(yè)需對模具鑄件成品進行檢查，查看否存在鑄造缺陷，然后沖壓件的質量和性能。
5、產(chǎn)品NC數(shù)模發(fā)布及模具NC加工
模具企業(yè)以項目組發(fā)布的產(chǎn)品NC數(shù)據(jù)為基礎，使用數(shù)控機床對模具鑄件進行NC加工(模具鑄件鑄造完成后較好靜置lOd左右之后進行加工，鑄件內部應力釋放，提高加工精度)，數(shù)控加工過程中也需對鑄件進行檢查，看內部是否存在較大缺陷，在加工結束之后，對模具進行熱處理工藝，模具的硬度符合要求，達到然后理想效果。
6、模具調試與取樣
模具NC加工完成之后進入調試階段，鉗工檢查上下模具及導向等方面，沖壓件質量符合要求，以調試結果為依據(jù)，評價模具質量及性能，然后獲得的、的沖壓模具樣本。
7、模具預驗收
企業(yè)在完成模具加工工作且調試合格之后，進行內部自檢，自檢完成后，向主機廠提交自檢報告并提出沖壓模具預驗收申請，主機廠以企業(yè)所提供的自檢報告等相關材料資料為依據(jù)，組織人員進行沖壓模具的預驗收工作，對模具質量嚴格檢查，對其標準性進行評價，預驗收的嚴格性。
8、沖壓模具f產(chǎn)調試及然后驗收
模具在移動的過程中，受到各方面因素的影響，可能會產(chǎn)生的誤差，因此，沖壓模具預驗收合格并不意味著能夠直接進入量產(chǎn)，而是需要轉入主機廠進行量產(chǎn)前調試。具體來說，沖壓模具運送至主機廠后，需匹配主機廠沖壓設備開展模具調試，控制其誤差。需要注意的是，不同類型的模具，調試周期往往存在的差異性，具體調試內容主要包括性、度及協(xié)調性三項，在調試合格之后，即可完成然后驗收，并進入到量產(chǎn)階段，而這也標志著整個沖壓件工藝流程的完結。
然后驗收過程中，需要以制檢測報告、然后驗收清單及評審記錄等為依據(jù)，驗收工作的嚴格。
(二)、沖壓件材料利用率提升工藝技術路線
汽車行業(yè)市場競爭激烈，汽車在達到制造技術的同時，汽車制造成本是汽車市場競爭的另一非常重要的因素。對于轎車來說，沖壓件作為整車構成的重要組成部分，占整車成本的10%~20%，占整車重量的30%~50%，所以，提高汽車車身沖壓件的材料利用率，降低材料消耗，對降低整車成本，實現(xiàn)綠色制造意義重大。
根據(jù)汽車行業(yè)現(xiàn)狀，當汽車白車身材料利用率達到55%以后，進一步提升材料利用率的難度將大幅增加，為此，通過分析汽車沖壓件工藝技術，并從車身設計到車身制造方面進行技術分析，并且在整車產(chǎn)品性能的前提下，通過提高車身材料利用率，達到降低整車車身成本，提高汽車產(chǎn)品市場競爭力；通過提高提高材料利用率，達到降低材料消耗，實現(xiàn)汽車綠色制造。
材料利用率的提升需要從以下6個工藝技術路線進行。
(1)造型優(yōu)化方法：①優(yōu)化造型分塊；②減小零件；③避免零件過于扁平化。
(2)結構優(yōu)化方法：①合理分件避免零件局部突起；②減小零件；③避免零件編號劇烈。
(3)材料優(yōu)化方法：材料規(guī)格標準化。
(4)工藝優(yōu)化方法：①開口零件結構成形代替拉深成形；②減小工藝補充量；③模具精剪代替常規(guī)精剪；④優(yōu)化排樣方案；⑤優(yōu)化分模線；⑥材料利用率提升的工藝創(chuàng)新。
(5)利廢生產(chǎn)方法：利廢生產(chǎn)。
(6)套材生產(chǎn)方法：套小件生產(chǎn)。
