(一)、汽車生產(chǎn)沖壓件階段
在整個(gè)汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優(yōu)于國內(nèi)車企，成本控制上優(yōu)點(diǎn)明顯。以汽車車身上同樣的20個(gè)關(guān)鍵沖壓件的材料利用率為計(jì)算口徑，日本豐田較好狀態(tài)能達(dá)到63%，韓國現(xiàn)代較好狀態(tài)能達(dá)到60%，而國內(nèi)絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據(jù)同步工程的分析，當(dāng)利用率到達(dá)54%以上后，提高難度越來越大，需要在設(shè)計(jì)的初期投人多時(shí)間和人力并開展前期同步工程對(duì)怎么提進(jìn)行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產(chǎn)品新結(jié)構(gòu)、沖壓工藝編制、沖壓模面設(shè)置、卷料的規(guī)格選擇，模具結(jié)構(gòu)、沖壓設(shè)備、調(diào)試階段及生產(chǎn)階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產(chǎn)品整體造型及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)對(duì)材料利用率的影響較為關(guān)鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個(gè)階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設(shè)計(jì)會(huì)簽階段；3階段：預(yù)驗(yàn)收階段；4階段：精度恢復(fù)階段；5階段：量產(chǎn)穩(wěn)定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設(shè)計(jì)會(huì)簽。
沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對(duì)沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料，如表2所示。
因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的較大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
(二)、沖壓件缺陷級(jí)別
在汽車制造企業(yè)中，沖壓件缺陷類型及判定標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)內(nèi)部明確和統(tǒng)一后，檢驗(yàn)人員及制造生產(chǎn)人員就“有法可依”，同時(shí)也有利于模具問題整改和沖壓制件問題整改及質(zhì)量提升，縮短模具周期及成本節(jié)約，從而好的打造良好的沖壓件。
根據(jù)質(zhì)量缺陷的嚴(yán)重程度和用戶可接受的程度，可分為A類、B類、C類和D類4個(gè)類別。
A類缺陷：顧客不可接受的缺陷，會(huì)引起方面的投訴或造成隱患；表面缺陷和理論有明顯的偏差，會(huì)引起未受培訓(xùn)的客戶注意或造成功能故障，此類缺陷的沖壓件是用戶不能接受的，發(fā)現(xiàn)后立即對(duì)沖壓件進(jìn)行凍結(jié)。
B類缺陷：令人不悅的缺陷，通常會(huì)遭到用戶投訴，會(huì)引起一般用戶不滿，通常會(huì)強(qiáng)烈要求返工。
此類缺陷沖壓件在車身A、B區(qū)是不能接受的，其他區(qū)域允許作補(bǔ)焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且滿足沖壓件的返修標(biāo)準(zhǔn)。
C類缺陷：需要改進(jìn)的缺陷，會(huì)引起挑剔用戶的索賠(不滿)，處于模棱兩可的，仔細(xì)檢驗(yàn)后確定的缺陷，此類缺陷沖壓件在B區(qū)內(nèi)部、C、D區(qū)作補(bǔ)焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且滿足沖壓件的返修標(biāo)準(zhǔn)。
D類缺陷：細(xì)微缺陷，可能會(huì)引起用戶的不滿。
(4)沖壓件缺陷判定標(biāo)準(zhǔn)。
沖壓件常見缺陷一般分為兩大類，外觀缺陷和功能性缺陷。
