【一】、沖壓件制件起皺的原因

　　(1)沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導(dǎo)致板料流動(dòng)過快，造成起皺。

　　(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。

　　(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

　　(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

　　(5)頂缸壓力過小，導(dǎo)致壓料面壓不住料，引起起皺。

　　(6)板料尺寸優(yōu)化不合理，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時(shí)該處未壓料導(dǎo)致起皺。

　　(7)凸、凹模間隙不合理。

　　(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。

　　(9)生產(chǎn)中潤滑過度。

　　(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

　　總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

　　在凹?？谥本€彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應(yīng)允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，里側(cè)間隙應(yīng)略小于料厚t，外側(cè)間隙應(yīng)略大于料厚t。因?yàn)樵谶@兩類區(qū)域中，材料由于拉伸變形過程中產(chǎn)生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應(yīng)力作用，料厚變薄。隨著材料的流動(dòng)，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當(dāng)板料流過緊區(qū)時(shí)，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進(jìn)料速度，壓料面均衡了壓料力。

　　隨著材料的移動(dòng)，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產(chǎn)生。

　　【二】、沖壓件匹配驗(yàn)證階段

　　為了量產(chǎn)階段的駕駛室裝配質(zhì)量，將沖壓件和白車身的問題在試制階段，在全序沖壓模具完成后，進(jìn)行白車身分總成及總成的焊接專項(xiàng)匹配驗(yàn)證非常。

　　焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進(jìn)行定形、定位、夾緊，焊后分總成的精度，是車身焊接精度較根本的。因此，試制階段的焊接匹配驗(yàn)證活動(dòng)，是以標(biāo)定后的焊接夾具作為精度判定依據(jù)，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時(shí)存在的問題。

　　五金沖壓件在狀態(tài)穩(wěn)定且合格率滿足匹配要求時(shí)，開展焊接匹配驗(yàn)證。開展匹配驗(yàn)證時(shí)，沖壓件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準(zhǔn)孔及基準(zhǔn)面100%合格。

　　匹配驗(yàn)證時(shí)，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將沖壓件放置在夾具工裝上。先在夾具的自由狀態(tài)(未夾緊時(shí))下進(jìn)行匹配，檢測此時(shí)孔、面及制件間的搭接狀態(tài)，使用間隙尺、塞片等工具進(jìn)行數(shù)據(jù)測量；優(yōu)先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點(diǎn)之間的干涉點(diǎn)；其次，記錄沖壓件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態(tài)下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結(jié)合沖壓單件的檢測數(shù)據(jù)，判斷問題制件，做出相應(yīng)整改要求。

　　沖壓件的匹配驗(yàn)證是一項(xiàng)多輪次的反復(fù)性工作，從匹配驗(yàn)證工作開始到問題關(guān)閉通常需要驗(yàn)證2~3輪。以問題清單的形式進(jìn)行匹配跟隨管理，可使匹配問題管控。