(一)、沖壓毛坯的工藝要求
沖壓件模具的鍛造工藝要點把握，也與沖壓件模具的生產(chǎn)有聯(lián)系。
生產(chǎn)沖壓毛坯處理工藝要求，主要是針對材料初步處理期間，可能出現(xiàn)的變形、疲勞、撕裂等問題進行生產(chǎn)要點把握，這是沖壓件模具制造達標的要工藝實踐點。
其一，毛坯切割時，應合理把握刃口切割的力度，盡量避免材料沖裁時，凹凸斷面部分相互磨合，影響毛坯的完整度。
如生產(chǎn)人員在進行沖壓毛坯加工時，采用凹凸模氮化、軟氮化后，再進行模型表面化處理，就是按照沖壓結(jié)構(gòu)刀刃部分精度加工的要求，進行沖壓模型刀刃部分處理的體現(xiàn)。
其二，在模型凹凸部分折斷的環(huán)節(jié)上，初步銳角、凸角、齒形、細長懸臂等問題，合理進行小同加工條件的調(diào)節(jié)，降低模型初步處理時對沖壓毛坯的損壞。
其三，模具初步拋光環(huán)節(jié)，需盡量避免對毛坯外部光度的損傷。如部分沖壓模型生產(chǎn)時，需要采用潤滑劑進行潤滑處理，就是為了規(guī)避實際生產(chǎn)中對拋光面的損傷。
沖壓件模具的選材及鍛造研究，是社會工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)實踐要點的理論歸納，它為當代工業(yè)技術(shù)進步提供了技術(shù)借鑒。在此基礎上，從生產(chǎn)材料、產(chǎn)品應用環(huán)境方面，探究沖壓件模具的選材應用條件；同時，通過生產(chǎn)沖壓毛坯的工藝要求、鍛造設備應用要點、鍛造步驟與方法要點三方面，分析沖壓模具的鍛造要點。因此，分析沖壓件模具的選材及鍛造理論，為社會工業(yè)資源綜合利用提供了新方向。
(二)、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復雜的沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補充優(yōu)化
工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
