{一}、沖壓件匹配驗(yàn)證階段
為了量產(chǎn)階段的駕駛室裝配質(zhì)量，將沖壓件和白車身的問題在試制階段，在全序沖壓模具完成后，進(jìn)行白車身分總成及總成的焊接專項(xiàng)匹配驗(yàn)證非常。
焊接夾具的作用是在焊接過程中對(duì)沖壓件進(jìn)行定形、定位、夾緊，焊后分總成的精度，是車身焊接精度較根本的。因此，試制階段的焊接匹配驗(yàn)證活動(dòng)，是以標(biāo)定后的焊接夾具作為精度判定依據(jù)，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時(shí)存在的問題。
五金沖壓件在狀態(tài)穩(wěn)定且合格率滿足匹配要求時(shí)，開展焊接匹配驗(yàn)證。開展匹配驗(yàn)證時(shí)，沖壓件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準(zhǔn)孔及基準(zhǔn)面100%合格。
匹配驗(yàn)證時(shí)，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將沖壓件放置在夾具工裝上。先在夾具的自由狀態(tài)(未夾緊時(shí))下進(jìn)行匹配，檢測(cè)此時(shí)孔、面及制件間的搭接狀態(tài)，使用間隙尺、塞片等工具進(jìn)行數(shù)據(jù)測(cè)量；優(yōu)先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點(diǎn)之間的干涉點(diǎn)；其次，記錄沖壓件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態(tài)下，用塞尺檢測(cè)匹配部位的間隙，結(jié)合沖壓?jiǎn)渭臋z測(cè)數(shù)據(jù)，判斷問題制件，做出相應(yīng)整改要求。
沖壓件的匹配驗(yàn)證是一項(xiàng)多輪次的反復(fù)性工作，從匹配驗(yàn)證工作開始到問題關(guān)閉通常需要驗(yàn)證2~3輪。以問題清單的形式進(jìn)行匹配跟隨管理，可使匹配問題管控。
{二}、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化
工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
