一、沖壓件生產(chǎn)資料管理
1、來料控制
加強五金沖壓件來料的控制與監(jiān)督，對于沖壓車間來說，來料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來料問題有坯料夾渣，焊縫開裂，脫鋅，碰傷等，這些品質(zhì)不良具有偶發(fā)性，相對零件的位置不固定，在線檢出的難度較大，屬于來料控制，需要推行卷料供應商提高技術(shù)水平，導入相關(guān)設(shè)備，例如增加在線圖像檢測裝置，在線全檢。
2、工藝文件管理
新車型經(jīng)過前期設(shè)計，調(diào)試，小批量驗證等各階段形成相關(guān)的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。
沖壓車間品質(zhì)技術(shù)員將接收的工藝文件結(jié)合技術(shù)人員進行現(xiàn)場交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關(guān)班組長依據(jù)工藝文件，結(jié)合車間的實際生產(chǎn)情況，編制員工的《線檢作業(yè)標準書》、《抽檢作業(yè)標準書》《裝箱作業(yè)標準書》《批次記錄表》等，時文件管理員組織技術(shù)人員對班組長進行培訓，各班組按照工藝標準執(zhí)行。過程中車間品質(zhì)人員負責對變后的生產(chǎn)情況跟隨驗證，在變實施完畢后一次生產(chǎn)時，由品質(zhì)人員結(jié)合班組長、技術(shù)員對質(zhì)量進行判定，制作樣件并保留相關(guān)記錄，驗證合格后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。
二、沖壓件品質(zhì)過程監(jiān)控管理
沖壓車間的品質(zhì)管理需要嚴格控制工序質(zhì)量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產(chǎn)過程中的一個零件、生產(chǎn)過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業(yè)標準書》進行檢驗，在生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系班長或品質(zhì)人員進行質(zhì)量確認。
生產(chǎn)線班長負責沖壓件質(zhì)量的巡檢工作，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系品質(zhì)人員進行質(zhì)量確認。對于不能達到生產(chǎn)要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關(guān)班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質(zhì)及工藝穩(wěn)定后，不必全檢，轉(zhuǎn)為抽檢及線檢來品質(zhì)。對于汽車沖壓件屬于大批量生產(chǎn)，具體抽檢頻率需根據(jù)GB2828-2003國標抽樣標準制定。
沖壓車間的品質(zhì)管理及沖壓件的檢測是重要環(huán)節(jié)，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環(huán)節(jié)，如：標準作業(yè)的制定，檢測人員在充分準備的基礎(chǔ)上標準作業(yè)，出現(xiàn)品質(zhì)不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質(zhì)量。嚴格控制沖壓件品質(zhì)的各個環(huán)節(jié)，才能沖壓件品質(zhì)及生產(chǎn)效率穩(wěn)步提升，但是沖壓件的品質(zhì)管理的目的是沖壓各個因素的過程控制滿足設(shè)計和產(chǎn)品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
