[一]、沖壓件制件起皺的原因
(1)五金沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導(dǎo)致板料流動過快，造成起皺。
(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。
(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。
(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。
(5)頂缸壓力過小，導(dǎo)致壓料面壓不住料，引起起皺。
(6)板料尺寸優(yōu)化不合理，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導(dǎo)致起皺。
(7)凸、凹模間隙不合理。
(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。
(9)生產(chǎn)中潤滑過度。
(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。
總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。
在凹?？谥本€彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應(yīng)允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，里側(cè)間隙應(yīng)略小于料厚t，外側(cè)間隙應(yīng)略大于料厚t。因為在這兩類區(qū)域中，材料由于拉伸變形過程中產(chǎn)生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應(yīng)力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當(dāng)板料流過緊區(qū)時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進(jìn)料速度，壓料面均衡了壓料力。
隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產(chǎn)生。
[二]、沖壓缺陷的影響因素
汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導(dǎo)致沖壓缺陷的因素可歸結(jié)為以下幾點：
1、材料性能
理論上，通常應(yīng)用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應(yīng)變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應(yīng)變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強(qiáng)，但材料加工硬化能力隨之增強(qiáng)，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數(shù)r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。
2、模具參數(shù)
不同沖壓方法應(yīng)采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內(nèi)部含有雜質(zhì)，都會影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。
凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質(zhì)量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應(yīng)均勻合理。
此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質(zhì)量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進(jìn)而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。
因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。
3、工藝條件
影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設(shè)置、潤滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等。
壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進(jìn)料速度，進(jìn)而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導(dǎo)致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結(jié)構(gòu)的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設(shè)置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設(shè)置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結(jié)構(gòu)不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產(chǎn)。
另外，隨著計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進(jìn)行數(shù)值模擬，優(yōu)化工藝過程及參數(shù)，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產(chǎn)成本。
