{一}、沖壓件缺陷的解決對策
1、起皺的解決對策
起皺的問題如果發(fā)生在部件的四周，可以通過調(diào)整壓邊力大小的方式來解決，生產(chǎn)中會(huì)提高氣墊壓力和降低平衡塊高度，壓料力來皺紋。如果是拉伸錐形件和半球形件，由于拉伸開始時(shí)材料處于懸空狀態(tài)，這就使得很容有出現(xiàn)側(cè)壁起皺，所以除了需要提高壓力，還需要增加拉伸筋的數(shù)量并且改變筋條的形狀，使板內(nèi)的徑向拉伸力，從而皺紋?；蛘咭部梢詨毫厦娴拈g隙進(jìn)行調(diào)整，區(qū)別直線的變彎變形去和伸長變形區(qū)，并且還要增加壓料面的間隙，使壓料面能夠在材料運(yùn)動(dòng)的過程中保持壓料的作用，從而避免起皺問題的出現(xiàn)。
2、拉裂的解決對策
如果出現(xiàn)了拉裂的問題，需要對拉伸模具的壓邊圈平衡塊的高度進(jìn)行調(diào)整，適應(yīng)設(shè)備精度的偏差和凹凸模的間隙，從而實(shí)現(xiàn)受力均衡。其次，由于凹模的圓角半徑如果過小很容易出現(xiàn)拉裂的問題，為此需要加大凹模的圓角半徑來提升拉裂的程度。還可以改變拉深的前沖壓型料的形狀，發(fā)揮出工藝切口的優(yōu)點(diǎn)，減少由于材料堆積所造成的拉裂問題，或者可以改變拉伸筋條的位置和形狀，根據(jù)材料的變薄率來使用半圓筋條或者是梯形筋條。
3、回彈的解決對策
目前解決回彈問題的主要方法是利用壓料面對成型工藝進(jìn)行補(bǔ)充，可以減少拉延，這種方式主要在壓料面處于部件的凸緣面時(shí)采用，通常壓料面會(huì)出現(xiàn)的彎曲，為了降低拉延的同時(shí)還能毛坯服貼壓緊于壓料面，需要將局部壓料面加工成60度左右的傾斜角。如果夾角太小，就會(huì)導(dǎo)致皺紋的問題，但是夾角太大還會(huì)造成為嚴(yán)重的回彈。同時(shí)，還需要在拉伸的過程中避免出現(xiàn)波紋，主要是由于凸模對于拉延毛坯有的作用，可以通過控制拉延的距離，避免你出現(xiàn)回彈，零部件的質(zhì)量閉。
4、加強(qiáng)對仿真技術(shù)的使用
五金沖壓件的成型過程中，板材的成型處置模擬軟件需要操作人員具有足夠的技術(shù)能力和經(jīng)驗(yàn)積累，目前由于不同的人員在經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)上的區(qū)別很大，使得不同人員的模擬結(jié)果會(huì)存在很大的出入。為了能夠好地使用仿真技術(shù)，企業(yè)需要加大投入，提高計(jì)算機(jī)硬件水平和軟件水平，同時(shí)加強(qiáng)人才的引進(jìn)，企業(yè)能夠進(jìn)一步充分地使用優(yōu)化模擬軟件，同時(shí)企業(yè)也需要加強(qiáng)對人才的培養(yǎng)，提升工人的計(jì)算機(jī)水平，滿足沖壓成型模擬的操作需求。
{二}、汽車生產(chǎn)沖壓件階段
在整個(gè)汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優(yōu)于國內(nèi)車企，成本控制上優(yōu)點(diǎn)明顯。以汽車車身上同樣的20個(gè)關(guān)鍵沖壓件的材料利用率為計(jì)算口徑，日本豐田較好狀態(tài)能達(dá)到63%，韓國現(xiàn)代較好狀態(tài)能達(dá)到60%，而國內(nèi)絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據(jù)同步工程的分析，當(dāng)利用率到達(dá)54%以上后，提高難度越來越大，需要在設(shè)計(jì)的初期投人多時(shí)間和人力并開展前期同步工程對怎么提進(jìn)行深入研究。
沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產(chǎn)品新結(jié)構(gòu)、沖壓工藝編制、沖壓模面設(shè)置、卷料的規(guī)格選擇，模具結(jié)構(gòu)、沖壓設(shè)備、調(diào)試階段及生產(chǎn)階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產(chǎn)品整體造型及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)對材料利用率的影響較為關(guān)鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個(gè)階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設(shè)計(jì)會(huì)簽階段；3階段：預(yù)驗(yàn)收階段；4階段：精度恢復(fù)階段；5階段：量產(chǎn)穩(wěn)定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設(shè)計(jì)會(huì)簽。
沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料，如表2所示。
因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的較大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
