[一]、沖壓件現(xiàn)代化工藝升級(jí)
汽車(chē)生產(chǎn)制造中底盤(pán)沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤(pán)的性能以及質(zhì)量，而且會(huì)對(duì)汽車(chē)整體品質(zhì)產(chǎn)生非常大的影響，所以，在汽車(chē)生產(chǎn)中，相關(guān)工作人員應(yīng)該積極擁抱新工藝和，提升底盤(pán)沖壓件生產(chǎn)工藝，推動(dòng)汽車(chē)生產(chǎn)工藝的整體升級(jí)。
1、零部件虛擬制造
對(duì)沖壓生產(chǎn)單位來(lái)說(shuō)，如果虛擬制造環(huán)節(jié)控制不當(dāng)，通常會(huì)造成零件生產(chǎn)不穩(wěn)定。為此，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過(guò)程中出來(lái)要對(duì)零部件的材料利用率進(jìn)行策劃，還要通過(guò)虛擬制造環(huán)節(jié)解決問(wèn)題。
2、實(shí)現(xiàn)工藝設(shè)計(jì)化
隨著汽車(chē)零部件的制造工序的不斷變化，以側(cè)圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進(jìn)步為四序甚至三序制造，進(jìn)而使得沖壓產(chǎn)品持續(xù)向數(shù)字化、化、高速化和自動(dòng)化方向發(fā)展。
3、加工工藝的多樣化
當(dāng)沖壓件的斷面質(zhì)量和尺寸精度要求較高時(shí)，可以采用沖裁工序。當(dāng)彎曲件彎曲半徑小于允許值時(shí)要在彎曲后增加一道成形工序；當(dāng)拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較高時(shí)需在拉伸后增加一道成形工序。對(duì)于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復(fù)雜的需采用多道沖壓工序。時(shí)可在沖裁工序后再增加一道校平工序。
[二]、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車(chē)車(chē)身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車(chē)身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門(mén)分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門(mén)內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開(kāi)優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門(mén)內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門(mén)內(nèi)板門(mén)鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來(lái)的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來(lái)的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化
工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
