1沖壓件高點(diǎn)缺陷的定義和產(chǎn)生原因

沖壓模具或飯金板料上因有異物或其他雜物，生產(chǎn)過(guò)程中在零件表面上形成凸(凹)點(diǎn)的缺陷，稱(chēng)為面品高點(diǎn)缺陷。

2沖壓件高點(diǎn)缺陷的檢驗(yàn)方法

1)目視檢查方法。入射角約為0°~20°， 通過(guò)光的反射來(lái)發(fā)現(xiàn)不良品，用緩慢上下、左右移動(dòng)的方法識(shí)別、確認(rèn)。

2)手摸檢查方法。手掌平放在沖壓件上，手指并攏，手腕與制件之間夾角約為25°~35°， 觸摸的力約為10~15kN。

3)油石打磨。用食指放在油石上面，拿著油石的后端1/3，打磨的痕跡之間不要有間隙。

間隙大：材料上下產(chǎn)生的裂紋不重合，材料中的拉應(yīng)力將增加，使拉伸斷裂過(guò)早發(fā)生，因而使塑性變形較早結(jié)束，光亮帶窄，斷裂帶、圓角帶增寬，毛刺較大，沖裁件斷面質(zhì)量較差。

間隙?。荷舷铝鸭y之間的材料隨著沖裁的進(jìn)行將被第2次剪切，在斷面上形成第2光亮帶，該光亮帶中部有殘留的斷裂帶。

因此，凸凹模刃口間隙過(guò)大或過(guò)小，都會(huì)形成鐵屑。

應(yīng)對(duì)措施：①將修邊模具壓料芯取出，模具上到研配機(jī)上，凸模涂抹紅丹粉，輸入生產(chǎn)時(shí)使用的閉合參數(shù)，查看凹模刃口著色情況；②塞尺測(cè)量凸凹模間隙。

(2)凸凹模間隙不均。凸模與凹模間隙不均勻，導(dǎo)致制件符型度不好，制件與模具型面不符型導(dǎo)致刃口工作時(shí)受力不均勻，制件受力變形較大，剪切時(shí)產(chǎn)生鐵屑。

應(yīng)對(duì)措施：①二序制件涂抹紅丹粉，研配機(jī)上查看壓料芯著色情況；②二序制件涂抹紅丹粉，查看與凸模和廢料刀著色情況。

(3)刃口磨損。刃口磨損需控制刃口垂直度、刃口吃入、刃口硬度，刃口粗糙度等。

(3)廢料刀與凸模間隙不合理。廢料刀與凸模之間的間隙。汽車(chē)覆蓋件模具、特別是大型覆蓋件由于外輪廓線較長(zhǎng)，考慮廢料掉落情況和減少模具工序降低成本的需要，一般會(huì)在修邊線周?chē)植紡U料刀。修邊沖壓時(shí)，當(dāng)廢料與制件分離后，上模刃口進(jìn)入廢料刀區(qū)域進(jìn)行剪切，這樣廢料刀與下模交接區(qū)域的廢料產(chǎn)生二次剪切情況。若廢料刀與凸模刃口存在間隙大，廢料會(huì)產(chǎn)生撕裂情況，通常形成切粉；若間隙緊，廢料刀與凸模交接區(qū)域容易形成磁化造成鐵屑聚集情況。

應(yīng)對(duì)措施：端部廢料刀與凸模刃口間隙控制范圍為0.5~1.0mm，利用塞尺進(jìn)行測(cè)量。

隨著模具上模向上運(yùn)動(dòng)，模具內(nèi)部氣壓下降，空氣變稀薄，形成負(fù)壓區(qū)，空氣由于氣壓差補(bǔ)償，外部空氣流入模具內(nèi)部，氣流就會(huì)把板料剪切部位產(chǎn)生的鐵屑吸入到模腔內(nèi)，污染了模腔型面。上模運(yùn)動(dòng)速度越快，負(fù)壓形成越快、壓力越強(qiáng)，空氣流動(dòng)越快。因生產(chǎn)效率的提升，上模具運(yùn)動(dòng)速度隨之增加，因此負(fù)壓無(wú)法減小或避免。

在汽車(chē)沖壓生產(chǎn)制造過(guò)程中，沖壓外板件面品質(zhì)量嚴(yán)重制約著生產(chǎn)車(chē)間的生產(chǎn)效率，外板直通率指標(biāo)往往很低，其中只要涉及外板件均存在高點(diǎn)問(wèn)題，是生產(chǎn)過(guò)程中飯金手修的主要工作量之一。本文通過(guò)對(duì)產(chǎn)生高點(diǎn)缺陷情況的分析，給出了具體解決的措施，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。