[一]、沖壓件品質(zhì)過程監(jiān)控管理
沖壓車間的品質(zhì)管理需要嚴(yán)格控制工序質(zhì)量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。
生產(chǎn)過程中的一個零件、生產(chǎn)過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》進行檢驗，在生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系班長或品質(zhì)人員進行質(zhì)量確認(rèn)。
生產(chǎn)線班長負(fù)責(zé)沖壓件質(zhì)量的巡檢工作，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系品質(zhì)人員進行質(zhì)量確認(rèn)。對于不能達到生產(chǎn)要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關(guān)班組制定整改或預(yù)防措施。在批次尾件需在制件上標(biāo)明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當(dāng)沖壓件品質(zhì)及工藝穩(wěn)定后，不必全檢，轉(zhuǎn)為抽檢及線檢來品質(zhì)。對于汽車五金沖壓件屬于大批量生產(chǎn)，具體抽檢頻率需根據(jù)GB2828-2003國標(biāo)抽樣標(biāo)準(zhǔn)制定。
沖壓車間的品質(zhì)管理及沖壓件的檢測是重要環(huán)節(jié)，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環(huán)節(jié)，如：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定，檢測人員在充分準(zhǔn)備的基礎(chǔ)上標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，出現(xiàn)品質(zhì)不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質(zhì)量。嚴(yán)格控制沖壓件品質(zhì)的各個環(huán)節(jié)，才能沖壓件品質(zhì)及生產(chǎn)效率穩(wěn)步提升，但是沖壓件的品質(zhì)管理的目的是沖壓各個因素的過程控制滿足設(shè)計和產(chǎn)品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。
[二]、沖壓件工藝方案設(shè)計階段
沖壓工藝方案設(shè)計時，單純根據(jù)零件產(chǎn)品數(shù)據(jù)能夠進行工藝方案設(shè)計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設(shè)計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設(shè)計方案沒有關(guān)注零件公差的要求，沒有相關(guān)精度方案，存在局部零件精度不能滿足使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風(fēng)險。
為零件在加工后的精度能夠滿足焊接分總成及白車身的精度要求，依據(jù)零件尺寸及公差及參考定位系統(tǒng)(RPS)圖樣的要求，將零件局部公差及定位方式的方案體現(xiàn)在工藝設(shè)計中，工藝方案優(yōu)化為：拉延+修邊沖孔+成形，以零件搭接面的面輪廓度要求。
沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設(shè)計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換導(dǎo)致的累積誤差。
另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應(yīng)統(tǒng)一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現(xiàn)低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。
因此，統(tǒng)一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準(zhǔn)的一致性，同樣是提高檢測精度、減少白車身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時應(yīng)嚴(yán)格遵循。
