{一}、沖壓件材料利用率提升方案
1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化
汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、產(chǎn)品優(yōu)化
后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、沖壓成形工藝優(yōu)化
左右縱梁的原來(lái)的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來(lái)的69.8%提升至92.4%。
4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化
工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
{二}、沖壓件傳統(tǒng)工藝
汽車零件設(shè)計(jì)依靠的是沖壓工藝而生產(chǎn)，能夠工藝的制作質(zhì)量的則需要完好的模具構(gòu)造設(shè)計(jì)。一般情況下進(jìn)行沖壓工藝的改造，常會(huì)伴隨著模具出現(xiàn)報(bào)廢以及返工的情況。由于受到個(gè)體理解力的不同差異性，致使相同的零件會(huì)有多種不通的設(shè)計(jì)方案可夠參考。汽車零件的沖壓技術(shù)制作來(lái)講，制造工藝上需要按照合理的經(jīng)費(fèi)、生產(chǎn)和的開展，零件在滿足相關(guān)需求的狀態(tài)下，能夠?qū)崿F(xiàn)較大的經(jīng)濟(jì)利潤(rùn)和工藝效果的目的。
沖壓工藝是由相關(guān)的初始材料按照要求進(jìn)行的制造，生產(chǎn)出具有的塑性變形零件，使之獲得需求的相關(guān)形狀以及尺寸合格的汽車零件。伴隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，使用和購(gòu)買汽車用戶的人群逐漸增長(zhǎng)，要求也隨著不斷提高。汽車的覆蓋件質(zhì)量隨著客戶的需求不斷改，要求其不能休閑凹痕、破損以及褶皺的問題，要求零件配有的精度以及表面的粗糙粗糙度。汽車零件需要其具有材料薄并且構(gòu)造繁瑣的特點(diǎn)，因?yàn)闆_壓過(guò)程是繁雜的力學(xué)問題。
在制造汽車沖壓零件的制作過(guò)程時(shí)，由于五金沖壓件的要求不一樣，用來(lái)制作的壓力機(jī)也包含著單、雙動(dòng)的壓力機(jī)和多種工位的壓力機(jī)等。眼前，我國(guó)的汽車制造行業(yè)常應(yīng)用單動(dòng)和雙動(dòng)的壓力機(jī)用來(lái)制造，制作沖壓的模具通常是由凸模、凹模以及壓邊圈組成的。制作時(shí)壓邊圈壓緊材料，凸模下壓直到和凹模連接緊密。凹模時(shí)能夠直接固定在地基上的實(shí)心材料，通過(guò)對(duì)壓邊圈的壓力施加能夠直接傳遞給地基，因此能夠形成汽車所需的沖壓件零件。
