[一]、沖壓件制件起皺的原因

　　(1)沖壓件制件拉伸太深，落差較大。導(dǎo)致板料流動過快，造成起皺。

　　(2)型面劇烈變化與多處型面交匯處極易聚料，造成起皺。

　　(3)拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

　　(4)工藝方法不合理，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

　　(5)頂缸壓力過小，導(dǎo)致壓料面壓不住料，引起起皺。

　　(6)板料尺寸優(yōu)化不合理，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導(dǎo)致起皺。

　　(7)凸、凹模間隙不合理。

　　(8)拉伸筋位置，尺寸布置不合理，研合不到位。

　　(9)生產(chǎn)中潤滑過度。

　　(10)需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

　　總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

　　在凹?？谥本€彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應(yīng)允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，里側(cè)間隙應(yīng)略小于料厚t，外側(cè)間隙應(yīng)略大于料厚t。因為在這兩類區(qū)域中，材料由于拉伸變形過程中產(chǎn)生料厚t不變或變薄，這樣就造成了壓料面間隙的變化。為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應(yīng)力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當(dāng)板料流過緊區(qū)時，壓料面與材料與貼合均勻，這樣，控制了進料速度，壓料面均衡了壓料力。

　　隨著材料的移動，壓料面始終保持壓料作用，此過程可以防止起皺等缺陷產(chǎn)生。

　　[二]、沖壓件加工工藝的控制

　　1、拉伸工藝

　　沖壓加工所使用的模具需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具技術(shù)要求高。因此，沖壓工藝的要環(huán)節(jié)就是拉伸工藝，拉伸工藝的好壞是各個變量的綜合協(xié)調(diào)，而在滿足拉伸的基礎(chǔ)上要為切邊與翻邊打下良好鋪墊。由于壓料面屬于拉伸工藝的補充部分，所以拉延要合理控制。壓料面需要加工成帶有角度的傾斜角，這是為了使毛坯能夠和壓料面較大程度契合，同時要避免凸模對拉延毛坯的拉延影響。壓料面對拉延毛坯產(chǎn)生的拉延作用，但是拉伸工藝中如果產(chǎn)生的皺褶數(shù)量很少的話可能會被拉延作用，所以很難對形成的皺紋產(chǎn)生比較的判斷。

　　2、起皺控制

　　拉伸件在拉伸過程中主要原因有以下幾個方面：沖壓件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺；沖壓件凹模R角過大，很可能造成板料流動過快形成起皺；模具定位設(shè)計不合理，導(dǎo)致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導(dǎo)致造成起皺；凸凹模間隙過大造成起皺。

　　3、過程蒼理

　　有時會因為坯板表面缺陷造成沖壓產(chǎn)品的報廢，所以經(jīng)過檢測合格的坯板才能進行沖壓成型，對沖壓成品的檢測也需要進行表面的探傷。在拉伸過程中板料應(yīng)以一個合理的速度流動，板料流速過慢的話會導(dǎo)致零件開裂。當(dāng)采用壓料裝置時，壓料裝置對其作用壓料。以此能夠很好的調(diào)節(jié)材料的流動情況。對于形狀復(fù)雜的曲面拉伸件要提高拉伸的徑向拉應(yīng)力以控制起皺；對于拉伸相差大的拉延件應(yīng)設(shè)置在進料少的部位，這樣就可防止起皺。皺紋是由于壓料力不足而導(dǎo)致的結(jié)果，方法就是調(diào)整壓邊力的大小，當(dāng)拉伸開始時除增加壓邊力外，還應(yīng)采用增加撿伸筋的方法來皺紋。