沖壓模具是沖壓加工需要用到重要設(shè)備，關(guān)系著沖壓件質(zhì)量的好壞，因此對(duì)于沖壓模具的制造就有很，為沖壓模具的制造質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，沖壓模具制作材料應(yīng)具備有以下工藝性能：
1、可鍛性：
具有較低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂及析出網(wǎng)狀碳化物傾向低。
2、切削加工性：
切削用量大，刀具損耗低，加工表面粗糙度低。
3、退火工藝性：
球化退火溫度范圍寬，退火硬度低且波動(dòng)范圍小，球化率高。
4、淬硬性：
淬火后具有均勻而高的表面硬度。
5、淬透性：
淬火后能獲得較深的淬硬層，采用緩和的淬火介質(zhì)就能淬硬。
6、可磨削性：
砂輪相對(duì)損耗小，無磨削用量大，對(duì)砂輪質(zhì)量及冷卻條件不敏感，不發(fā)生磨傷及磨削沖壓模具裂紋。
7、氧化、脫碳敏感性：
高溫加熱時(shí)抗氧 化性能好，脫碳速度慢，對(duì)加熱介質(zhì)不敏感，產(chǎn)生麻點(diǎn)傾向小。
如何提升沖壓件的質(zhì)量?
1 、保持凸凹模表面的清潔，沖壓件坯料拉深前需要擦拭干凈，避免沖模工作表面或材料表面不清潔而混進(jìn)雜物從而壓傷了沖壓件表面，影響質(zhì)量。
2、調(diào)整合適的凸凹模間隙，避免因?yàn)橥拱寄ｉg隙過小或者間隙不均勻，使其在拉深時(shí)工件表面被刮傷。
3、將凹模圓角半徑進(jìn)行修磨打光，避免粗糙的凹模圓角表面，在拉深時(shí)將沖壓件表面被刮傷。
4、適當(dāng)增加凸凹模表面的硬度并在拉深時(shí)經(jīng)常檢查凸凹模表面即使其下的金屬廢屑，因?yàn)楫?dāng)凸凹模硬度低時(shí)，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深沖壓件產(chǎn)生拉痕。
5、 使用適合于拉深工藝使用的潤(rùn)滑劑，時(shí)應(yīng)將潤(rùn)滑劑過濾后再使用，避免有雜質(zhì)混入。如果潤(rùn)滑劑質(zhì)量差，會(huì)使得拉深沖壓件表面粗糙度加大，降低沖壓精度和質(zhì)量。
沖壓件加工質(zhì)量受哪些因素影響?
1、材料。材料是影響
沖壓件產(chǎn)品質(zhì)量的因素，如果沖壓件的原材料是劣質(zhì)的，它就不能夠滿足高產(chǎn)品的需求，從而在生產(chǎn)中就會(huì)出現(xiàn)質(zhì)量不達(dá)標(biāo)等問題。
2、模具。模具是沖件形狀和尺寸精度的工裝， 其設(shè)計(jì)制造水平與沖壓件質(zhì)量密切相關(guān)。沖壓件模具的質(zhì)量和安裝如果不合格，在加工過程中就不能實(shí)現(xiàn)沖壓要求，而且還會(huì)給工作人員帶來很多麻煩，造成產(chǎn)品的質(zhì)量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)。
3、程序。在生產(chǎn)沖壓件的過程中，如果沒有按照正確的定位送料，或者沒有按照正確的頻率來送料，這樣也會(huì)造成產(chǎn)品的問題，從而導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不合格。
五金沖壓件出現(xiàn)開裂的原因和預(yù)防方法
一、五金沖壓件出現(xiàn)開裂的原因：
1、局部拉應(yīng)力過大
加工過程中由于局部拉應(yīng)力過大，五金沖壓件受內(nèi)應(yīng)力、外部沖擊等影響，導(dǎo)致局部大的脹形變形而開裂。
2、成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位。
在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件緊密貼合在一起，在機(jī)床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現(xiàn)成形，加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時(shí)對(duì)機(jī)床壓力進(jìn)行調(diào)整，工作不穩(wěn)定，造成沖壓件開裂。
3、翻邊成形模具設(shè)計(jì)缺陷
模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小，出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。
二、五金沖壓件預(yù)防開裂方法：
1、五金沖壓件拉深工藝：拉深方向盡量使凸模與坯料的接觸面積大、合理的壓料面形狀和壓邊力使壓料面各部位阻力均勻適度、降低拉延、開工藝孔和工藝切口等。
2、五金沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：在設(shè)計(jì)時(shí)，各圓角半徑較好大一些、曲面形狀在拉深方向的實(shí)際淺一些、各處均勻一些、形狀盡量簡(jiǎn)單且變化盡量平緩一些等。
3、五金沖壓件模具設(shè)計(jì)：可采取的拉深筋、采用較大的模具圓角、使凸模與凹模間隙合理等措施。
